चे फायदे आणि तोटे याबद्दल बोलत आहेतकास्टिंग मरणेप्रक्रिया:
फायदा:
(1) जटिल आकार, स्पष्ट बाह्यरेखा, पातळ भिंती आणि खोल पोकळी असलेले धातूचे भाग तयार केले जाऊ शकतात.कारण वितळलेला धातू उच्च दाब आणि उच्च गतीमध्ये उच्च तरलता राखतो, इतर प्रक्रियेद्वारे प्रक्रिया करणे कठीण असलेले धातूचे भाग मिळवता येतात.
(2) ची मितीय अचूकताकास्टिंग मरणेउच्च आहे, IT11-13 ग्रेड पर्यंत, कधी कधी IT9 ग्रेड पर्यंत, पृष्ठभागाचा खडबडीत Ra0.8-3.2um पर्यंत पोहोचतो आणि अदलाबदली चांगली आहे.
(३) साहित्याचा वापर दर जास्त आहे.डाय कास्टिंगच्या उच्च अचूकतेमुळे, ते एकत्र केले जाऊ शकतात आणि थोड्या प्रमाणात मशीनिंगनंतरच वापरले जाऊ शकतात आणि काहीकास्टिंग मरणेएकत्र आणि थेट वापरले जाऊ शकते.त्याच्या सामग्रीचा वापर दर सुमारे 60% -80% आहे आणि रिक्त वापर दर 90% पर्यंत पोहोचतो.
(4) उच्च उत्पादन कार्यक्षमता.हाय-स्पीड फिलिंगमुळे, भरण्याची वेळ कमी आहे, मेटल उद्योग त्वरीत मजबूत होतो आणि डाय-कास्टिंग ऑपरेशन सायकल वेगवान आहे.विविध कास्टिंग प्रक्रियांमध्ये, डाय कास्टिंग पद्धतीची उत्पादकता सर्वाधिक आहे आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी ती योग्य आहे.
(5) इन्सर्टचा सोयीस्कर वापर.डाय-कास्टिंग मोल्डवर पोझिशनिंग मेकॅनिझम सेट करणे सोपे आहे, जे इनले कास्टिंगसाठी सोयीस्कर आहे आणि स्थानिक विशेष कामगिरी आवश्यकता पूर्ण करते.डाय-कास्टिंग भाग
कमतरता:
1. हाय-स्पीड फिलिंग आणि जलद थंडीमुळे, पोकळीतील वायू सोडण्यास उशीर होतो, परिणामी डाय-कास्टिंग भागांमध्ये छिद्र आणि ऑक्सिडाइज्ड समावेश होतो, ज्यामुळे डाय-कास्टिंग भागांची गुणवत्ता कमी होते. .उच्च तापमानात छिद्रांमध्ये वायूच्या विस्तारामुळे, डाय-कास्टिंगची पृष्ठभाग बुडवेल.म्हणून, छिद्रांसह डाई-कास्टिंगवर उष्णता उपचार करता येत नाही.
2. डाय-कास्टिंगमशीन आणि डाय-कास्टिंग मोल्ड महाग आहेत आणि लहान बॅच उत्पादनासाठी योग्य नाहीत.
3. डाई कास्टिंगचा आकार मर्यादित आहे.डाय-कास्टिंग मशीनच्या क्लॅम्पिंग फोर्सची मर्यादा आणि मोल्डच्या आकारामुळे, मोठ्या डाय-कास्टिंग भागांना डाय-कास्ट करणे अशक्य आहे.
4. डाय-कास्टिंग मिश्रधातूंचे प्रकार मर्यादित आहेत.कारणडाय-कास्टिंगमोल्ड्स ऑपरेटिंग तापमानाद्वारे मर्यादित आहेत, ते सध्या मुख्यतः डाय-कास्टिंग झिंक मिश्र धातु, अॅल्युमिनियम मिश्र धातु, मॅग्नेशियम मिश्र धातु आणि तांबे मिश्र धातुंसाठी वापरले जातात.
पोस्ट वेळ: डिसेंबर-०९-२०२२